Was Sie über Validierung, Qualifizierung und Mapping wissen müssen

Was bedeutet GxP-Qualifizierung?

GxP-Qualifizierung konzentriert sich darauf, nachzuweisen, dass Anlagen, Geräte und Systeme gemäss vordefinierten Anforderungen installiert sind und korrekt funktionieren, sodass sie den beabsichtigten Zweck gemäss den Benutzeranforderungen (user requirement specification, URS) erfüllen. Sie folgt einem strukturierten Ablauf mit den Schritten Design Qualification (DQ), Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ) und Performance Qualification (PQ). Durch die Qualifizierung wird dokumentiert belegt, dass die Ausrüstung für den vorgesehenen Einsatz geeignet ist.

Neben der Einhaltung von Vorschriften und Bestimmungen ist die Qualifizierung von entscheidender Bedeutung für die Gewährleistung der Produktqualität, der Versorgungssicherheit und eines sicheren und wirksamen Ergebnisses für Verbraucher und Patienten. Über die GxP-Konformität hinaus gewährleistet die Qualifizierung die Kontinuität der Versorgung, die Datenintegrität und letztlich die Patientensicherheit.

Dem GAMP® 5 V-Modell folgend wird der Qualifizierungsplan (QP) entwickelt, um eine Reihe von Massnahmen und Analysen zu definieren, einschliesslich Funktionsspezifikation (FS), Designspezifikation (DS), Risikobewertung, Implementierung, Installationsqualifizierung (IQ), Funktionsqualifizierung (OQ) und Leistungsqualifizierung (PQ). Das Ergebnis des Qualifizierungsprozesses wird in einem Qualifizierungsbericht (QR) festgehalten, aufgezeichnet und genehmigt. In jeder Phase sollte eine Reihe von Tests durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle definierten Risiken vollständig behoben wurden.

Was ist GxP-Temperatur-Mapping?

Kalte Luft ist dichter und schwerer und drückt wärmere, leichtere Luft nach oben. Luftverdrängung und Luftunterschiede stellen ein Risiko für temperaturempfindliche Produkte dar, die in kontrollierten Umgebungen hergestellt, gelagert und transportiert werden, sei es in einem Lagerhaus, einem Behälter, einem Kühlschrank oder einem Gefrierschrank.

Ein GxP-Temperatur-Mapping stellt daher die systematische Messung der Temperaturverteilung in kontrollierten Bereichen wie Lagerräumen, Kühlräumen oder Transportbehältern dar. Ziel ist es, mögliche Hot- und Cold-Spots im System zu identifizieren, um die Produktsicherheit und Stabilität während Lagerung und Transport zuverlässig zu gewährleisten.

Der Prozess identifiziert Messunsicherheiten und Schwankungen im Vergleich zu einer bekannten Einheit, indem die Temperatur an mehreren Stellen innerhalb einer Umgebung gemessen und dokumentiert wird. Das Temperatur-Mapping identifiziert die Bereiche, die innerhalb der zulässigen Parameter für die Lagerung Ihres Produkts liegen.

Die Mapping-Vorbereitung und die Zusammenfassung der Analyse können ein komplizierter und zeitaufwändiger Prozess sein. Der Mapping-Plan und das Protokoll beinhalten die Risikobewertung, auf deren Basis die Platzierung von Temperaturdatenloggern definiert und begründet wird. Wichtig ist, dass die verwendeten Geräte in validierten Prozessen hergestellt werden. Sie sollten an mehreren Punkten kalibriert werden, um den vorgesehenen Umgebungsbereich abzudecken. Die Anzahl der erforderlichen Messpunkte wird anhand von Volumenberechnungen festgelegt. Eine Mapping-Studie wird übereinstimmend mit behördlichen Vorgaben und weltweit anerkannten Standards über einen vordefinierten Zeitraum durchgeführt.

Bei der Mapping-Studie wird die Temperatur an bestimmten Stellen im Raum gemessen, um so ein Mapping-Netzwerk zu erstellen. Dieses berücksichtigt zwei Prinzipien:

• Ein 3D-Netz mit festen Abständen auf der X-, Y- und Z-Achse
• Zusätzliche Mapping-Punkte in der Nähe der Luftauslässe, die zu erwartenden Cold- und Hot-Spots

Einrichtung des Mappings: Die Sensoren werden installiert und konfiguriert, gut sichtbar markiert und an den jeweiligen Mapping-Punkten platziert.

Der Zweck der Mapping-Analyse und der Zusammenfassung besteht darin, Geräte oder Bereiche aufgrund der ermittelten Hot- und Cold-Spots und unter Berücksichtigung des vorgesehenen Bereichs und der Akzeptanzkriterien zuzulassen oder abzulehnen. Um weniger offensichtliche Risiken oder Trends zu erkennen, werden die durchschnittlichen Temperaturbedingungen und manchmal auch die mittleren kinetischen Temperaturen (MKT) analysiert. Diese Faktoren werden im zusammenfassenden Bericht festgehalten und sollten mit entsprechenden Empfehlungen und laufenden Aktionsplänen versehen werden. Beispielsweise: Wo in einem Raum sollen Datenlogger für ein kontinuierliches Monitoring platziert werden?

GAMP® 5 und Computersystemvalidation

Gemäss dem V-Modell von GAMP® 5 definiert der Qualifizierungsplan (QP) eine Reihe von Massnahmen, darunter die Designqualifizierung (DQ), die Installationsqualifizierung (IQ), die Funktionsqualifizierung (OQ) und die Leistungsqualifizierung (PQ). Diese Schritte stehen im Einklang mit den Prinzipien der Computersystemvalidierung (CSV), die in GxP-Systemen angewendet werden, um sicherzustellen, dass die Softwareentwicklung und die Hardwareintegration den Qualitätsstandards entsprechen.

Alle Ergebnisse werden in einem Qualifizierungsbericht (QR) festgehalten, der Audit-Trails unterstützt und als dokumentierter Nachweis für die Einhaltung der CFR Part 11- und GxP-Richtlinien dient.

Lager- und Gerätequalifizierung

Lagerqualifizierung: Stellen Sie sicher, dass Ihre Lager- und Umschlagumgebungen konform sind und einem risikobasierten Ansatz folgen.

Gerätequalifizierung: Vergewissern Sie sich, dass alle Temperaturüberwachungsgeräte, Sensoren und Datenlogger GxP-konform sind, ordnungsgemäss kalibriert und gemäss der Guten Laborpraxis validiert wurden.

Bei temperaturkontrollierten Geräten und Bereichen ist die Mapping-Analyse Teil des Qualifizierungsplans. Häufig wird das Mapping während mehrerer Phasen des Qualifizierungsprozesses durchgeführt - typischerweise während der IQ-, OQ- und PQ-Phasen. Das Mapping ist der Prüf- und Bewertungsteil der Qualifizierung und liefert Ihnen Daten, um Trends zu erkennen, Ausfällen zu simulieren und die thermische Reaktionszeit zu bewerten. Das Mapping während der Qualifizierung umfasst häufig unterschiedliche Auslastungsgrade des zu untersuchenden Raums, beginnend mit einem leeren Raum bis hin zur typischen Betriebslast.

Eine Mapping-Studie definiert das Verhaltensmuster innerhalb des Raums, während die Qualifizierungsstudie eine detaillierte Analyse durchführt, um zu belegen, dass das Design und die Abläufe den erwarteten Ergebnissen entsprechen.

Was ist zu qualifizieren und warum?

Gemäss den GxP-Richtlinien für die Validierung müssen Sie alle Geräte, die sich auf die Sicherheit von Patienten auswirken können, qualifizieren und deren Prozesse authentifizieren.

Zum relevanten Equipment gehören unter anderem:

• Geräte für das Temperatur-Monitoring
• Behälter und Transportboxen
• Lastwagen oder Lieferwagenflotten
• Lagerhallen
• Netzwerke

Beispiele für Qualifizierung und Mapping

Kühl- und Tiefkühlgeräte

Die Qualifizierung temperaturgeregelter Kühlgeräte umfasst risikobasierte Tests hinsichtlich Luftstrom, Beladung und Türöffnungen. Das Mapping gewährleistet die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und die fortlaufende Datenintegrität.

Lagerhäuser und Kühlräume

Grosse Lagerräume erfordern aufgrund von Umwelteinflüssen ein saisonales Temperatur-Mapping. Kühlräume müssen zwar weniger häufig gemappt werden, erfordern jedoch dennoch eine Validierung zur Einhaltung der GxP-Vorschriften.

Transportbehälter und LKWs

Die Transportqualifizierung stellt sicher, dass temperaturempfindliche Güter während des Transports innerhalb des zulässigen Bereichs bleiben. Sowohl passiv isolierte Boxen als auch aktive Behälter müssen qualifiziert und gemappt werden, um die Anforderungen der Good Distribution Practice und CFR Part 11 zu erfüllen.

Qualifizierung und Mapping eines Kühlschranks

Die Qualifizierung eines Kühlschranks ist einfach, da es sich um ein freistehendes Gerät handelt. Da diese Geräte in einem Raum oder einer Umgebung mit kontrollierter Temperatur arbeiten, beschränken sich die Risiken auf die Verstopfung des Luftauslasses, einen Stromausfall, unsachgemässe Befüllung und das Öffnen der Tür. Im Vergleich zu komplizierteren Geräten und personalisierten Anlagen sind die Risiken minimal.

Unternehmen betreiben in der Regel zahlreiche Kühl- oder Gefrierschränke, so dass Qualifizierungsprozesse oft in folgenden Schritten ablaufen:

• Ordnen Sie die Kühlschränke homogenen Kategorien desselben Lieferanten, Modelle und derselben Grösse zu.
• Wenden Sie das V-Modell auf jede Kategorie an.
• Führen Sie die Design-Prüfung an einem Kühlschrank pro Clustergruppe durch, indem Sie dessen Modell, die Luftströmung und die Spezifikationen für die Stromversorgung bestätigen.
• Nach dem Mapping eines einzelnen Kühlschranks in jeder Kategorie können die restlichen Geräte diesen Schritt überspringen und mit der Leistungsqualifizierung weitermachen.

Qualifizierung eines Lagers, eines Kühlraums und einer Lagerstätte

Lagerstättem, Kühlräume und Lagerhäuser sind keine Kühlschränke von der Stange. Jedes Produkt eignet sich für seine Branche durch massgeschneiderte Kontrollsysteme, Design und Luftströme. Es gibt viele unterschiedliche Einrichtungen mit verschiedenen Merkmalen und Anwendungen, die sich direkt auf die Wahl der Strategie auswirken.

Lager

• Art: Grosser Raum/ grosse Halle mit offenen Flächen oder Hochregalen
• Typischer Temperaturbereich: 2 °C bis 8 °C oder 15 °C bis 25 °C.

Auswirkungen auf Qualifizierung und Mapping: Lager haben in der Regel Aussenwände, die den Umgebungsbedingungen und jahreszeitlichen Einflüssen direkt ausgesetzt sind. Die Isolierung des Gebäudes und das Fehlen von Fenstern und anderen Öffnungen sind entscheidend. Da die Umgebungsbedingungen einen Einfluss haben, sind Winter- und Sommer-Mappings erforderlich. Das Gleiche gilt für die Laderampe.

Kühlräume

• Art: Kleinerer Raum/ kleinere Halle mit offenen Flächen oder Regalen
• Typischer Temperaturbereich: 2 °C bis 8 °C oder -20 °C

Auswirkungen auf Qualifizierung und Mapping: Kühlräume sind in der Regel Räume innerhalb eines Gebäudes, deren Wände nicht direkt den Umgebungsbedingungen und jahreszeitlichen Einflüssen ausgesetzt sind. Oft ist es nicht notwendig, ein separates Winter- und Sommer-Mapping durchzuführen.

Laderampen und andere Einrichtungen

• Art: Kleiner Raum mit Regalen
• Typischer Temperaturbereich: 15 °C bis 25 °C oder 2 °C bis 30 °C oder <40 °C

Auswirkungen auf Qualifizierung und Mapping: Ansatz und Komplexität der Qualifizierung und des Mappings anderer Einrichtungen werden bestimmt durch die Produkte, die dort gelagert oder abgefertigt werden, deren gesetzliche Auflagen für die Kennzeichnung und die Dauer des Aufenthalts in diesem Bereich.

Qualifizierung und Mapping eines Lastwagens oder Transporters

Qualifizierung einer Transportbox oder eines Behälters

Die Qualifizierung einer Transportbox oder eines Behälters ist nicht ganz so einfach, da sich der zu qualifizierende Gegenstand in einer unkontrollierten Umgebung bewegt. Klären Sie zunächst den Verwendungszweck und die Versandart – auf der Strasse, in der Luft oder auf dem Wasser. Berücksichtigen Sie die Transportzeit sowie den Temperaturbereich zu Beginn des Transports, während des Transports und am Zielort.

Es gibt zwei Möglichkeiten, die Einhaltung der geeigneten Umgebungstemperaturen während der GxP-Validierung zu bestätigen:

• Verwenden Sie empirische Daten, um die Sendung in Segmente einzuteilen und definieren Sie die extremen saisonalen Veränderungen.
• Erstellen Sie ein Mapping der Umgebungstemperaturen, indem Sie die Temperaturen auf bestimmten Strecken gezielt messen.

Es gibt Unterschiede zwischen passiven Kühlboxen und aktiven Heiz-/Kühlbehältern. Das sollten Sie über die beiden Arten wissen:

Passive Kühlboxen

• Verwendete Technologie: Kühlakkus, gefüllt mit Phasenwechselmaterialien (PCM) mit definiertem Schmelzpunkt (5 °C Schmelzpunkt für 2 °C bis 8 °C-Sendungen) und Isoliermaterialien wie Vakuumpaneele.
• Prozess am Versandort: Das PCM muss vorkonditioniert sein und beim Beladen die richtige Temperatur haben. Für die Gewährleistung der zugesagten Leistung muss die Box genauso aufgebaut sein, wie sie konzipiert wurde: Das Produkt ist von mindestens einer PCM-Schicht umgeben, die von mindestens einer Schicht Vakuumpaneele umschlossen und anschliessend von einem Karton zusammengehalten wird.
• Prozess während des Transports: Vergewissern Sie sich, dass die Sendung die definierte Versanddauer nicht überschreitet. Ist der Karton beispielsweise so ausgelegt, dass er 72 Stunden lang die Temperatur aufrecht erhält, könnte eine längere Transportdauer zu einer Beschädigung der Waren führen.

High-Level-Risikobewertung: Das grösste Risiko stellen Verpackungsfehler dar, beispielsweise eine fehlerhafte Aufbereitung des PCM. Sobald eine Sendung auf dem Weg ist, ist die Lösung äusserst stabil und es bestehen nur noch minimale Risiken.

Aktive Behälter

• Verwendete Technologie: Isolierter Behälter mit Ventilation, Heiz- und Kühleinheit (typischerweise Kompressorkühlung und elektrische Heizung) sowie einer Batterie mit Ladegerät.
• Prozess am Versandort: Die Batterie muss vor dem Beladen aufgeladen werden, und die richtige Solltemperatur muss definiert sein.
• Prozess während des Transports: Laden Sie die Einheit an Drehkreuzen und Flughäfen wieder auf. Verhindern Sie Manipulationen an der Solltemperatur oder das Öffnen der Behälter.

High-Level-Risikobewertung: Aktive Container sind zwar leicht zu beladen, aber während des Transports bestehen signifikante Risiken durch menschliches Versagen (z. B. kein Wiederaufladen) und mechanisches Versagen. Heiz- und Kühlbehälter bestehen aus Hunderten von mechanischen und elektronischen Komponenten, die ausfallen können.

Sobald Sie den Behälter ausgewählt und seinen Zweck definiert haben, können Sie mit dem Qualifizierungsprozess beginnen, indem Sie die Schritte des V-Modells wie bereits erläutert anwenden.

GxP-Validierung einer Transportstrecke oder eines Netzwerks

Die GxP-konforme Validierung einer Transportstrecke oder eines Netzwerks beginnt mit der Qualifizierung der Ausrüstung; Sie ermitteln die richtigen Gegenstände innerhalb eines Netzwerks. Um die richtigen Gegenstände zu finden, müssen Sie die Ausrüstung, wie z. B. Boxen, Fahrzeugflotten und Behälter, gruppieren.

Kriterien für die Gruppierung der Transportelemente sind unter anderem:

• Beförderungsarten
• Transportdauer
• Sekundärverpackung (z. B. keine Sekundärverpackung erforderlich, Thermohülle, Kühlbox oder aktiver Behälter)
• Ursprungsort und Bestimmungsort
• Jahreszeiten und klimatische Zonen

Nachdem Sie das Netzwerk in ähnliche Kategorien eingeteilt haben, können Sie eine High-Level-Risikoanalyse durchführen. Die clusterspezifischen Risiken sollten beschrieben und bewertet werden. Je höher das Risiko eingestuft wird, desto grösser muss der Fokus auf der Definition von Massnahmen zur Risikominderung liegen. Nach der Bildung von Clustern und der Durchführung der Risikoanalyse muss nun jedes "Clusterelement" qualifiziert werden. Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über mögliche Cluster, Risiken und Massnahmen zur Risikominimierung:

Fazit

Sie wissen nun, wie Sie verschiedene Arten von Geräten und Räumen qualifizieren und validieren sowie Mappings durchführen können, um die Vorschriften der Pharmaindustrie einzuhalten. Mit hervorragenden Geschäftspraktiken können Sie die Rechte Ihrer Kunden schützen und die Rentabilität steigern. Gerne unterstützt ELPRO Sie bei der Bewältigung der komplexen Prozesse mit unseren GxP-Validierungsservices und weiteren Monitoringlösungen für Ihre Daten. In welchem speziellen Markt Sie auch unterwegs sind: unsere Experten stellen sicher, dass Sie stets regelkonform arbeiten. Kontaktieren Sie uns noch heute!

Häufig gestellte Fragen zu GxP-Mapping und -Validierung